Produktion

Auf modernsten Produktionsanlagen und mit hochqualifizierten Mitarbeitern fertigen wir unser Isoliermaterial für die Anwendungsbereiche Elektromotoren und Antriebe sowie Transformatoren.

Der Rohstoff
PUCARO-Pressspan wird überwiegend aus Zellstoff skandinavischer Herkunft gefertigt. Das Holz der langsam  wachsenden Fichten garantiert einen qualitativ hochwertigen Zellstoff. Zur Zellstoffgewinnung wird das Nadelholz mechanisch zerkleinert und in riesigen Druckkesseln unter Zusatz von Chemikalien gekocht. Hierdurch werden die Harze entfernt. Die Fasern werden gewaschen, getrocknet und zu Zellstoffplatten gepresst. In dieser Form gelangt der Zellstoff ins PUCARO-Werk.

Die Stoffaufbereitung
Der Zellstoff als Rohprodukt wird im Pulper in Wasser in Einzelfasern aufgelöst. Das Wasser-Zellstoffgemisch wird anschließend in den Refinern gemahlen, homogenisiert und gereinigt. Nach einer eventuell notwendigen Zwischenlagerung in Stapelbütten wird die so entstandene Stoffsuspension über Rohrleitungen den Papiermaschinen zugeführt.

Die Kartonmaschine zur Herstellung von Rollenpressspan
Das Gemisch aus Zellstoff und Wasser wird über sechs Former und Rundsiebe getrennt. Ein Filz nimmt das hierbei entstandene Faservlies auf und transportiert es zur weiteren Entwässerung in die Pressenpartie. Danach durchläuft die Bahn einen Schwebetrockner, wobei der Pressspan seine hohen Dehnungseigenschaften erhält. In den nachfolgenden Trockenzylindern erreicht die Bahn den gewünschten Trockengehalt und wird anschließend am Poperoller aufgewickelt.

Die Rollen stehen nun einige Tage, damit sich die verbliebene Feuchtigkeit gleichmäßig verteilen kann.

Schneiden und Laminieren
Auf einer hochmodernen Laminier- und Beschichtungsanlage werden flexible Isoliermaterialien (Pressspan, Polyester- und Polyimidfolien, Polyestervliese, Aramidpapiere und Nomex®) zu hochwertigen Isolierstoffen laminiert oder mit Harzen für verschiedene Einsatzmöglichkeiten beschichtet.

Die Papiermaschine zur Herstellung von Tafelpressspan
Bei der Pappenmaschine wird die Zellstoff-Faser-Suspension auf Rundsiebformer aufgebracht. Das entstandene Nassvlies wird anschließend mehrlagig auf eine Formatwalze gewickelt. Nach Erreichen der geforderten Lagenanzahl für eine bestimmte Materialdicke trennt ein Messer den Wickel auf. Die aus unterschiedlichen Nassvlieslagen bestehenden Pressspanplatten werden, durch Tücher getrennt, auf Paletten gestapelt.
Die Stapel  werden in einer Presse mechanisch entwässert und im Anschluß automatisch enttüchert. Jetzt erfolgt die Weiterverarbeitung, je nach angestrebtem Endprodukt.

Pressen und Trocknen
Ein Teil der Pressspanplatten durchläuft nach der Trocknung den Kalandergang, wo die Platten auf die geforderte Dicke verdichtet werden.
Der andere Teil wird nach dem Austüchern in der Heizpresse unter hohem Druck getrocknet.

Formteile
Pressspan wird in der Formteilfertigung zu Leisten, Druckringen, Druckscheiben, Zylindern und vielen anderen Produkten verarbeitet.
Die Pressspantafeln werden dabei in Hand- oder Maschinenarbeit auf Maß zugesägt, gefräst, geprägt, rolliert oder anderweitig in die gewünschte Form gebracht.

Ein Teil der aus Pressspan-Nassstoff bestehenden Platten wird im ungetrockneten Zustand in die Formteilfertigung weitergeleitet. Hier werden durch geschulte Fachkräfte verschiedene kleine und große Formteile, z.B. Winkelringe, Kappen und Hochspannungsausleitungen nach Kundenzeichnungen geformt. Nach der Trocknung und Endbearbeitung werden alle Teile geprüft und kommen anschließend zum Versand.